CEWE vollautomatisiert die Buchdecken-Pufferung mit einem Cellgo System
Wie CEWE die Buchdeckenfertigung für Hardcover-Fotobücher mit einem Cellgo-System entkoppelt hat: 333 Behälter, die sich rund alle drei Stunden komplett drehen, nahtlos integriert in eine bestehende Produktionslinie.
Im Gespräch: Julian Riesselmann, Projektleiter bei CEWE, und Dr. Finn Buttgereit, Geschäftsführer von Cellgo, über Auswahl, Integration und Betrieb der Anlage.
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Gesprächstranskript, für die Lesbarkeit leicht redaktionell bereinigt.
Finn Buttgereit: CEWE Fotobücher nutzt ein Cellgo-System zur Automatisierung ihrer Prozesse, und das schauen wir uns jetzt mal an. CEWE ist eine große Marke, die sehr bekannt ist, wenn man Fotobücher oder Fotoprodukte kauft. Wie kam die Zusammenarbeit zwischen CEWE und Cellgo zustande, und wie war eure Customer Journey mit Cellgo?
Julian Riesselmann: Grundsätzlich hatten wir den Bedarf nach einem Lagerautomaten. Wir haben am Anfang circa 20 Lieferanten angefragt, mit einer Lösung, die durchaus nicht von der Stange ist, würde ich sagen. Herauskristallisiert hat sich für mich Cellgo in dem Sinne, dass ich eindeutig das Gefühl hatte, dass man gewillt ist, auf unsere Wünsche und Ideen einzugehen und gemeinsam eine Lösung zu finden. Das war für mich der entscheidende Vorteil, wo ich gesagt habe: Wir gehen den Weg mit Cellgo.
Finn Buttgereit: Die individuellen Anpassungen waren aus Sicht von Cellgo durch das Baukastensystem möglich. Während des Projekts hatten sich zum Teil auch noch einmal Anforderungen verändert. Wie war da das Erlebnis, und wie hat die Zusammenarbeit funktioniert?
Julian Riesselmann: Wir sind mit einem groben Konzept in die ganze Thematik eingestiegen, sodass mir eigentlich klar war, dass sich im Laufe des Projekts wahrscheinlich noch etwas ändert. Es ist ehrlicherweise ein bisschen mehr geworden, was sich noch geändert hat. Glücklicherweise hat das Baukastensystem es möglich gemacht, dass wir jeden Wunsch, den wir hatten, umsetzen konnten. Als Beispiel: Drei Wochen vor Inbetriebnahme mussten wir die Höhe des Lagers noch einmal anpassen, was innerhalb von zwei Tagen gelöst war. Das ist so ein Erlebnis, wo sich die Stärken der Flexibilität zeigen.
Finn Buttgereit: Das Lager ist jetzt im produktiven Betrieb. Wie funktioniert es für euch, wie sind eure Erfahrungen?
Julian Riesselmann: Unsere Erfahrungen darf ich als Daumen hoch, positiv, beschreiben. Wir hatten, wie bei jeder Maschine aus meiner Sicht, am Anfang ein, zwei Punkte, die wir gemeinsam nachbessern mussten, aber auch das hat sehr schnell funktioniert: kurze Dienstwege, gute Kommunikation miteinander, sodass wir jetzt ein Lager hinter uns vorfinden, das durchaus einen guten Dienst leistet.
Finn Buttgereit: Ein Cellgo-System mit einigen hundert Behältern, das sich alle drei Stunden dreht. Julian, wofür wird das hier gebraucht?
Julian Riesselmann: Wir nutzen das Lager, um unsere Buchdecken, die wir für unsere Hardcover-Produktion benötigen, zwischenzupuffern. Das heißt, wir haben eine Maschine, die Buchdecken fertigt, vor das Lager geschaltet und haben das Lager vollautomatisiert eingebunden, sodass wir unsere Buchdecken in den Puffer einlagern und nach X Stunden wieder entnehmen können. Die Anlage ist hier kein klassisches Lager mit einer reinen Ein- und Auslagerstation, sondern ein Durchflusssystem: auf der einen Seite rein, auf der anderen Seite raus.
Finn Buttgereit: Warum ist das so, was waren die Beweggründe?
Julian Riesselmann: Wir haben eine Maschine vorgeschaltet, an der wir vor der Inbetriebnahme die Entnahme der Buchdecken manuell gemacht haben. Unser Ziel war, eine vollautomatisierte Strecke zu schaffen aus Buchdeckenfertigung, einem Puffermagazin und einer vollautomatisierten Entnahme. So haben wir uns überlegt, wie wir das hinbekommen. Wir haben mit unserem internen Maschinenbau bei CEWE einen Greifmechanismus entwickelt, der das Lagermagazin automatisch belädt, und auf der anderen Seite eine softwareseitige Lösung, die die automatische Auslagerung antriggert. So haben wir wirklich einen schön vollautomatisierten Prozess gemeinsam in der Lösung.
Finn Buttgereit: Wie lief die Zusammenarbeit, gerade bei der Integration mit dem Cobot, der das System belädt und entlädt?
Julian Riesselmann: Wie gesagt, das ist unser interner CEWE-Maschinenbau, der aber nicht an unserem Standort sitzt. Deswegen ist eine gewisse Distanz da. Wir haben dann dafür gesorgt, dass wir mit Cellgo zusammen ein kleines Projektteam aufbauen, das für die Umsetzung zuständig war. Und das hat wirklich von Tag eins an perfekt funktioniert.
Finn Buttgereit: Der Einsatz von Cellgo hier bei CEWE war eine typische Brownfield-Anwendung. Nimm uns kurz mit rein: Was waren hier die Restriktionen, und weswegen ist die Entscheidung für Cellgo gefallen?
Julian Riesselmann: Restriktion Nummer eins bei uns ist immer der Platzbedarf, der ist sehr beschränkt. Dementsprechend war es ein Riesenvorteil von Cellgo, dass sie mit ihrer Flexibilität in der Dimensionierung von zwei mal zwei Metern bis sehr groß alles liefern können, wodurch wir das super in unseren vorgegebenen Platz integrieren konnten. Zudem haben wir hier eine Deckenhöhe von rund drei Metern.
Finn Buttgereit: Das heißt, wenn ich jetzt in Deutschland ein CEWE-Fotobuch bestelle, läuft das durch diese Anlage?
Julian Riesselmann: Genau.
UnternehmenCEWE Stiftung & Co. KGaA
LandDeutschland
BrancheFotoindustrie
AnwendungProduktionspufferlager
ProjektartBrownfield
Herausforderung
Wenig Platz, laufende Produktion, Bedarf an Automatisierung
CEWE fertigt Hardcover-Fotobücher in großen Stückzahlen. Die Buchdecken entstehen an einer vorgeschalteten Maschine und müssen zwischengepuffert werden, bevor sie weiterverarbeitet werden. Vor dem Projekt wurde dieser Schritt manuell erledigt: Die Buchdecken wurden von Hand entnommen.
Das Ziel war eine durchgängig automatisierte Strecke vom Puffermagazin bis zur vollautomatischen Entnahme. Die Rahmenbedingungen waren jedoch anspruchsvoll:
Begrenzte Fläche
Nur rund drei Meter Deckenhöhe in einer bestehenden Halle
Eine Anlage, die sich in vorhandene Maschinen, Cobots und Software einfügen muss
Anforderungspräzisierung erst während des Projektverlaufs
„Wir haben anfangs ca. 20 Lieferanten angefragt, mit einer Lösung, die durchaus nicht von der Stange ist. Herauskristallisiert hat sich für mich Cellgo, weil ich eindeutig das Gefühl hatte, dass man gewillt ist, auf unsere Wünsche und Ideen einzugehen und gemeinsam eine Lösung zu finden.“
Produktionspufferlager
CEWE setzt einen Cellgo-Durchlaufpuffer ein, um die manuelle Entnahme der Buchdecken an der Förderstrecke abzulösen.
Die Cellgo-Lösung
Ein Durchlaufpuffer nach Maß, integriert in die bestehende Linie
Cellgo lieferte einen Lagerautomaten, der exakt auf die verfügbare Fläche und Höhe dimensioniert wurde. Das System hat zwei Enden. So funktioniert es:
Auf der einen Seite werden die produzierten Buchdecken vom Förderband abgenommen und über Cobots automatisch eingelagert. Fordert das ERP-System ein Buchdecken-Los an, wird es auf der anderen Seite zur Auslagerstation gebracht und dort automatisch vom CEWE-Cobot entnommen.
Im Projekt programmierte Schnittstellen (APIs), über die das Cellgo-System mit den Cobots und dem ERP von CEWE kommuniziert
Anpassung der Eurobehälter an die Anforderungen der Cobots
Volle Integration in die bestehende Automatisierungstechnik
Ein kleines gemeinsames Projektteam aus CEWE und Cellgo für die Umsetzung
„Drei Wochen vor Inbetriebnahme mussten wir die Höhe des Lagers noch mal anpassen, was innerhalb von zwei Tagen gelöst war. Das zeigt die Stärken der Flexibilität.“
Durchlaufpuffer
CEWE setzt das Cellgo-Lagersystem mit 333 Eurobehältern ein, um Buchdecken auf engstem Raum vollautomatisch zu puffern.
Technische Details
Die Anlage bei CEWE im Überblick
Behälter
333 Eurobehälter, für den Cobot-Zugriff angepasst
Arbeitsstationen
Zwei automatisierte Arbeitsstationen
Integrierte Technik
2 Cobots mit Greifer aus dem CEWE-Maschinenbau, CEWE ERP
Lagergut
Buchdecken für Hardcover-Fotobücher
Betrieb
Vollautomatisches Pufferlager im Produktionstakt
Aufstellung
Brownfield, rund 3 m Deckenhöhe, auf die verfügbare Fläche dimensioniert
Ergebnis
Ein Puffer, der sich alle drei Stunden dreht
Vollautomatisiert statt manuell
Von der Buchdeckenfertigung über den Puffer bis zur Entnahme läuft die Strecke ohne manuellen Eingriff.
333 Behälter, rund 3 Stunden Umschlag
Der komplette Bestand wird etwa alle drei Stunden durchgetauscht. Ein Puffer, der im Takt der Produktion atmet.
Passgenau im Brownfield
Trotz begrenzter Fläche und drei Metern Deckenhöhe ließ sich das System in die bestehende Halle integrieren.
Das Lager läuft heute im produktiven Betrieb. Sie bestellen ein CEWE Fotobuch? Gut möglich, dass die Buchdecke durch genau diese Anlage gelaufen ist.
„Unsere Erfahrungen darf ich als Daumen hoch positiv betrachten. Sehr kurze Dienstwege, gute Kommunikation miteinander, sodass wir jetzt ein Lager hinter uns vorfinden, was durchaus einen guten Dienst für uns erweist.“
Ob Pufferlager, Kommissionierung oder Versand: Wir prüfen gemeinsam, ob und wie sich Ihr Lager automatisieren lässt, auch bei wenig Platz und niedriger Decke.
Prüfen Sie, wie groß das Potenzial für Ihr Lager ist. Vereinbaren Sie gerne ein Gespräch mit uns und wir schauen uns gemeinsam Ihr Automatisierungspotenzial an.
Wir sind über die folgenden Kontaktmöglichkeiten erreichbar.
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